“富士康工業互聯網成立后，我們希望在制造業當中應用的技術可以普及到更多的產業界。”工業富聯市場生態副總裁王宇詳解了富士康從燈塔工廠到工業互聯網的歷程。

    王宇回顧道，作為制造業的老兵，富士康走過三個階段，第一個階段是傳統制造階段，是大量的人工；第二個階段是我們精益生產和精密制造的技術進行結合的階段，將更多的電子產品用更多精密的工藝來完成；第三個階段是智能的階段，這三個階段代表著智能制造由原來的人力密集型的階段到技術型密集型智能制造的階段。

    發展到當下，富士康在智能制造上打造的標桿是燈塔工廠，“當時達沃斯經濟論壇認為我們在經濟價值上獲得的表現是相較于競爭對手高出了20-50%，我們自己將這個標準做了一個測算，生產效率提升了30%，庫存周期降低了15%，人力成本減少了92%。”王宇說道。

    她表示，這是決策的整個革命在發生，在生產的每個環節。比如電子產品的生產車間中，在產線上繁忙的塑料已經不再是人，而是AGV來替代，整合了包括自動化、網絡技術、人工智能的數據技術。

    這樣的工廠是怎么來做的？王宇談道：“大家認為智能制造是一個技術應用的上線，其實并不是這樣，智能制造的本身是符合生產效率生產效益來服務，我們做燈塔工廠設計的時候，首先先從數據到決策之間的匹配規劃，然后基于決策模擬規劃數據，再利用人工智能深度學習的方法，將數據做更好的管理和生產的優化。”

    同時，富士康在制造業領域的研發能力深厚，王宇介紹道，富士康有6萬臺工業機器人，現在有18萬臺的數據駕控中心，他們每天在產生大量的數據，富士康將這些數據變成結合工藝經驗來形成模型，通過模型對外輸出。

    而富士康將燈塔工廠當中的經驗賦能到更多的產業界，形成自己的工業互聯網平臺。

    她說道：“我們將多年的經驗變成專業云，是大量的模型和數據的應用算法變成App和應用包進行對外分享，既可以支持最小單位的機器設備商上運輸，可以支持企業的跨廠域的整合，滿足中小制造業的需求。”

    比如，在5G焊接領域，通過焊接的機械臂的聯網，再通過鋼結構的視覺算法實現全智能的自動焊接。焊接之后，通過影像進行模型的算法異常判定再實時的反饋，打造了全無憂的焊接云。

    王宇還談道，工業互聯網的平臺模式出現更多本質是在于生態的分享、協同和運營。企業的整個工藝是碎片化、多樣化、客制化，這是大家都面臨的行業痛點，哪怕是小型的制造業也面臨多樣化的需求。所以富士康打欲發展全集成的生態，提供大量的人工智能的研究院、工業大數據的技術、實驗基地和自己共性的機理和專業知識示范基地，把工廠變成示范基地，為更多的制造業提供有價值、有高質量的未來的創新創變的過程。